• banner
  • banner
聯(lián)系我們
  • 地   址:廣東省揭陽(yáng)市揭東區

                 玉滘鎮四合一路南側

    聯(lián)系人:張經(jīng)理(微信)
    手   機:138-2818-8853

    電   話(huà):0663-3219111
                 0663-3219222
    傳   真:0663-3219333

                 0663-3219444

新聞詳細
  • 降成本、增效益的工藝技術(shù)十大看點(diǎn)
    新聞分類(lèi):不銹鋼知識   作者:handler    發(fā)布于:2016-01-054    文字:【】【】【

    鑄坯高溫按序直接裝爐技術(shù)

      

      鑄坯按爐、逐根、按序直接裝爐技術(shù),是一項技術(shù)難度高、經(jīng)濟效益明顯的技術(shù)集成包,是由多項技術(shù)動(dòng)態(tài)集成的技術(shù)集成系統。其實(shí)質(zhì)是要建立起煉鋼車(chē)間與熱軋車(chē)間之間動(dòng)態(tài)運行的界面技術(shù),特別是連鑄機與相對應的軋鋼加熱爐之間動(dòng)態(tài)運行的界面技術(shù)。這些技術(shù)包括:連鑄機與軋鋼加熱爐之間合理空間時(shí)間關(guān)系,包括平面布置圖的合理化、緊湊化;鑄坯在鑄機與加熱爐之間行走距離的最小化,鑄坯輸送過(guò)程時(shí)間的最小化和準連續化;連鑄機產(chǎn)能與軋鋼機產(chǎn)能的匹配對應性,兩者的產(chǎn)能應該盡可能地處在整數對應的狀態(tài)。鑄坯高溫直接裝爐需要一系列基礎技術(shù)的支撐,包括鑄機的恒拉速、高拉速工藝技術(shù)、轉爐低溫出鋼技術(shù)和穩定出鋼溫度技術(shù)包、提高剪切后鑄坯溫度的技術(shù)、高溫無(wú)缺陷鑄坯的技術(shù)等。

      將定尺供坯改進(jìn)為定重供坯,對于提高鋼材定尺率、鋼材成材率有明顯效果,有利于降低非定尺鋼材的產(chǎn)生量,具有提高質(zhì)量、提高經(jīng)濟效益的效果,應該深入研究開(kāi)發(fā),具體包括:切分軋制技術(shù);鑄坯形狀、尺寸監控、精確稱(chēng)重和信息反饋調控技術(shù),不同斷面規格鋼材軋制時(shí)的鑄坯單重的合理設定與剪切調控技術(shù)。

      

      電弧爐煉鋼復合吹煉技術(shù)

      

      我國電弧爐煉鋼的高效、低耗、潔凈生產(chǎn)技術(shù)及裝備總體與國外先進(jìn)技術(shù)相比,存在一定差距。為進(jìn)一步提高國內電弧爐煉鋼工藝技術(shù)水平,電弧爐煉鋼復合吹煉技術(shù)得以開(kāi)發(fā)和提升。該技術(shù)以多元爐料結構為基礎,以節能和降本為目標,通過(guò)強化熔池攪拌,將供電、供氧和底吹攪拌等單元操作進(jìn)行多尺度集成,最大限度地降低金屬料及輔助材料消耗,提高氧氣利用率。

      目前,新余特鋼、西寧特鋼、天津鋼管、衡陽(yáng)鋼管等企業(yè)均成功應用了電弧爐煉鋼復合吹煉工藝,取得了良好的工業(yè)效果,有效降低了成本。目前,電弧爐煉鋼復合吹煉技術(shù)已基本成熟并推廣應用,底吹壽命達到700爐以上,氧氣噴吹、底吹及供電間的關(guān)系已通過(guò)控制模型得到優(yōu)化并取得實(shí)際效果。如何進(jìn)一步開(kāi)發(fā)基于電弧爐煉鋼復合吹煉技術(shù)的終點(diǎn)控制方法,保證鋼水質(zhì)量和降低生產(chǎn)成本,是今后研究的重點(diǎn)。


      高爐應用含碳復合爐料

      

      當前,高爐煉鐵正朝著(zhù)高產(chǎn)、低污染、低能耗的方向發(fā)展。為了實(shí)現這一目標,以高爐使用含碳復合爐料為代表的一些革新煉鐵技術(shù)已經(jīng)被提出并投入應用。含碳復合爐料相比于傳統的高爐爐料(燒結礦和球團礦)具有高溫強度高、還原性能好和原料適應性強等優(yōu)勢。研究表明,高爐使用一定量的含碳復合爐料可以降低熱空區溫度,增加產(chǎn)量,降低焦比,高爐熱利用效率明顯提高,操作性能得到有效改善。

      通常高爐使用的含碳復合爐料主要包括冷固結含碳球團、鐵焦和熱壓含碳球團3種?,F階段高爐使用含碳復合爐料的研究熱點(diǎn)主要集中在鐵焦以及熱壓含碳球團上。鐵焦是煤和鐵礦石事先粉碎、混合、成型后,用連續式干餾爐加熱,將其中的鐵礦石還原成金屬鐵、煤碳化結焦的含碳復合爐料,以此大幅提高弱黏結煤和低品位鐵礦石的使用。高爐使用鐵焦可使碳氣化反應在較低溫度下提前進(jìn)行,進(jìn)而降低熱空區的溫度水平。為大幅削減高爐生產(chǎn)中的二氧化碳排放量,節省能源,以及使用劣質(zhì)普通煤和低品位礦石提高資源的應對能力,改善高爐內鐵礦石還原反應效率,鐵焦被認為是一種新的高爐煉鐵爐料。熱壓含碳球團是將具有一定熱塑性的煤粉和含鐵粉料加熱到一定的溫度,在熱狀態(tài)下壓塊,利用煤的黏結性將鐵礦粉結成塊,最終得到塊狀的熱壓含碳球團。

     

      燒結生產(chǎn)重視點(diǎn)火這一關(guān)鍵操作

      

      燒結點(diǎn)火應掌控好點(diǎn)火溫度,點(diǎn)火時(shí)間和點(diǎn)火負壓操作,正常點(diǎn)火溫度為1050℃~1150℃,點(diǎn)火時(shí)間為60秒,點(diǎn)火負壓為燒結抽風(fēng)負壓的50%~60%,點(diǎn)好火是確保燒結產(chǎn)、質(zhì)量的一項關(guān)鍵操作。

      點(diǎn)火溫度過(guò)低,不利于點(diǎn)好火,不易將表層的固體燃料點(diǎn)著(zhù)往下引,點(diǎn)火后表層成半熔狀態(tài)。點(diǎn)火時(shí)間過(guò)短(不足45秒),會(huì )造成表層固體燃料沒(méi)有完全點(diǎn)著(zhù),表層燃燒帶下引困難,影響由上往下燒結的正常進(jìn)行。燒結點(diǎn)火負壓可分為低負壓、過(guò)低負壓、中負壓和高負壓4種狀態(tài),低負壓點(diǎn)火效果最佳,其余3種狀態(tài)對燒結產(chǎn)、質(zhì)量和電耗均會(huì )產(chǎn)生不同程度的影響,高負壓點(diǎn)火效果最差。

      點(diǎn)好火的標志是使燒結點(diǎn)火達到最佳狀態(tài),具體表現為:整個(gè)臺車(chē)點(diǎn)火面積溫度分布均勻,點(diǎn)火高溫燃燒產(chǎn)物順利進(jìn)入料層,沒(méi)有反射現象,臺車(chē)料面離開(kāi)點(diǎn)火器后,赤紅的表面很快消退,表層料面既不欠熔也不過(guò)熔結殼,呈青色或青黑色。燒結生產(chǎn)可通過(guò)燒結抽風(fēng)負壓數值的高低判斷混合料制粒和料層透氣性的優(yōu)劣程度,以管控制粒和布料工序操作的改進(jìn)。


      創(chuàng )建鐵礦粉綜合品位性?xún)r(jià)比計算法

      

      在鐵礦資源供大于求、鐵礦價(jià)格大幅度下滑的局面下,鋼鐵企業(yè)優(yōu)化配礦結構、降低煉鐵成本,應該轉變?yōu)榻⑿碌闹鞯V體系和實(shí)行鐵礦資源性?xún)r(jià)比的最優(yōu)化。在低礦價(jià)的現狀下,燒結、高爐煉鐵再吃低價(jià)礦和經(jīng)濟爐料,應采用科學(xué)的計算方法,算算它們的綜合品位和性?xún)r(jià)比后再去采購。這樣采購來(lái)的鐵礦粉,燒結不能采用單一的鐵礦粉生產(chǎn),而是需要建立主礦體系和配礦結構。

      企業(yè)建立主礦體系和配礦結構應有合理的戰略舉措和實(shí)施方案。其戰略舉措包括:一是降低采購成本,不降低入爐料的質(zhì)量,建立長(cháng)期穩定的主礦體系,確保燒結生產(chǎn)的產(chǎn)質(zhì)量穩定;二是堅持低燃料比的戰略舉措。

      執行降低采購成本、不降低入爐料質(zhì)量的戰略舉措,依據新日鐵的經(jīng)驗,建立企業(yè)長(cháng)期穩定的主礦體系,可采用以下3個(gè)實(shí)施方案:一是以高水化程度褐鐵礦(楊迪礦和羅布河礦)作為原料(其用量為40%~70%),其余部分配入高品位、低SiO2、低Al2O3的赤鐵礦(巴西礦或南非礦)或相應的國產(chǎn)磁鐵礦粉相配合,所得到的燒結礦與采用全優(yōu)質(zhì)赤鐵礦粉具有同樣優(yōu)良的成品率和性能。二是以中等水化程度的馬拉曼巴褐鐵礦粉(西安吉拉斯粉、麥克粉、何普當斯粉)作主要原料時(shí),由于其粒度細,料層透氣性差,可以采用比生石灰更優(yōu)的黏結劑強化制粒,改善料層透氣性和提高成品礦強度。三是同時(shí)以高水化程度的褐鐵礦和馬拉曼巴礦為主要原料的燒結技術(shù),以粗粒作制粒的核心,以幾種微粒作包裹料強化制粒,改善燒結料層的透氣性,確保生產(chǎn)率不下降。

     

      更經(jīng)濟的富氧———變壓吸附制氧技術(shù)

      

      隨著(zhù)冶煉技術(shù)的進(jìn)步,富氧煉鐵成為強化高爐冶煉的有效手段,如何得到穩定、價(jià)格低廉的氧氣成為高爐富氧的關(guān)鍵所在。先進(jìn)的變壓吸附制氧技術(shù)生產(chǎn)出廉價(jià)的氧氣,為高爐大幅度提高富氧率提供了可能性。而機前富氧工藝的應用又將變壓吸附制氧在高爐的應用更延伸一步。

      變壓吸附法即PSA法是在較高的壓力下吸附,實(shí)現氣體分離,在較低壓力下實(shí)現吸附劑再生。該法是基于分子篩對空氣中的氧、氮組分選擇性吸附而使空氣分離獲得氧氣。當空氣經(jīng)過(guò)壓縮,通過(guò)裝有分子篩的吸附塔時(shí),氮氣分子優(yōu)先被吸附,氧分子留在氣相中而成為氧氣。吸附達到平衡時(shí),利用減壓或抽真空將分子篩表面所吸附的氮分子驅除,恢復分子篩的吸附能力。

      變壓吸附制氧工藝具有以下優(yōu)點(diǎn):一是采用大氣進(jìn)氣壓差自動(dòng)充壓技術(shù),減少鼓風(fēng)機送風(fēng)量,延長(cháng)設備使用壽命,降低氧氣制造成本。二是設備簡(jiǎn)單,主要設備羅茨鼓風(fēng)機和真空泵運行穩定、可靠,分子篩的使用壽命在10年以上,無(wú)需維護。三是產(chǎn)生的氧氣量及純度可根據實(shí)際使用情況進(jìn)行調節,穩定純度可達93%,經(jīng)濟純度為80%~90%;產(chǎn)氧時(shí)間快,一般30min以?xún)染涂梢赃_到80%以上的純度;單位電耗僅0.32kWh/Nm30.37kWh/Nm3。四是變壓吸附制氧與深冷法制氧對比有以下特點(diǎn):投資低、流程簡(jiǎn)單,占地少、設備少,運動(dòng)部件少;自動(dòng)化程度高,基本可實(shí)現無(wú)人化管理;能夠滿(mǎn)足高爐富氧鼓風(fēng)工藝要求。

     

      基于爐缸爐底溫度場(chǎng)控制的高爐長(cháng)壽技術(shù)

      

      合理控制爐缸爐底溫度,有效延長(cháng)爐缸爐底壽命,避免爐缸事故帶來(lái)的巨大經(jīng)濟損失,就相當于為高爐生產(chǎn)增加效益,已經(jīng)成為我國煉鐵工業(yè)面臨的關(guān)鍵共性技術(shù)難題。

      爐缸爐底溫度場(chǎng)控制與管理是當代高爐實(shí)現長(cháng)壽的重要技術(shù)措施,是保障高爐生產(chǎn)穩定、安全的重要支撐技術(shù)。這是因為爐缸爐底的侵蝕過(guò)程是渣鐵流場(chǎng)、溫度場(chǎng)、應力場(chǎng)、化學(xué)侵蝕以及有害元素破壞等多因素耦合作用的結果,最終導致耐火材料內襯的侵蝕、破損、環(huán)裂、減薄等異?,F象,這些都會(huì )直接快速地反映在溫度場(chǎng)分布變化上。對爐缸爐底溫度場(chǎng)進(jìn)行在線(xiàn)監測管理的目的,是實(shí)現高爐全生命周期內的無(wú)過(guò)熱和自保護。

      應當指出的是,爐缸爐底溫度過(guò)熱的治理標準并非一成不變的,而是在高爐整個(gè)生命周期的不同階段,對于爐缸爐底的不同部位,無(wú)過(guò)熱管理標準和對應的維護措施也要隨之調整。不同類(lèi)型的高爐實(shí)現爐缸安全長(cháng)壽生產(chǎn)的本質(zhì)都是無(wú)過(guò)熱自保護體系的建立,因此,在爐缸爐底溫度場(chǎng)安全管理方面,進(jìn)一步提出更加合理的殘襯厚度管理及多級數字化預警機制,即安全預警標準應綜合考慮熱負荷、電偶溫度、侵蝕厚度和渣鐵殼,爐缸監測數據記錄應分為實(shí)時(shí)值和歷史最高值,并建立工作標準、平衡標準和預警標準三級預警指標,進(jìn)而依據高爐生命周期不同階段的侵蝕特征,相應采取不同的爐缸維護手段和生產(chǎn)操作調節,以實(shí)現高爐的安全高效生產(chǎn)。

      

      先進(jìn)短流程深加工新技術(shù)與高強塑性汽車(chē)構件的開(kāi)發(fā)

      

      面對全球嚴峻的生態(tài)環(huán)境問(wèn)題,各國汽車(chē)業(yè)的技術(shù)發(fā)展聚焦在車(chē)身輕量化、節能減排環(huán)保和對生命周期的評價(jià)方面,同時(shí),努力提高汽車(chē)的抗沖撞能力和安全等級。因此,基于近年來(lái)國內外薄板坯連鑄連軋TSCR和先進(jìn)熱成型處理AHFT的技術(shù)發(fā)展,研究者提出先進(jìn)短流程與深加工技術(shù)相結合的工藝途徑,為超高強塑性汽車(chē)構件的生產(chǎn)制造,開(kāi)發(fā)一種高效率、低能耗、低排放、低成本的新工藝。首先采用先進(jìn)的短流程工藝,包括以CSP、FTSR、ISP半無(wú)頭軋制為主要特征的第二代TSCR技術(shù)和以ESP無(wú)頭軋制為主要特征的第三代TSCR技術(shù),生產(chǎn)高強度薄規格熱軋酸洗板,作為熱沖壓成型的板料;而后采用先進(jìn)的熱成型處理AHFT工藝技術(shù),對這些短流程熱軋板料進(jìn)行熱沖壓與熱處理相結合的深加工,以獲得超高強塑性汽車(chē)構件。

      這種短流程TSCR新工藝與先進(jìn)熱成型處理AHFT深加工新技術(shù)相結合,開(kāi)發(fā)生產(chǎn)超高強塑性汽車(chē)構件,需要鋼鐵與汽車(chē)行業(yè)的密切合作。這項新工藝技術(shù)不僅可以滿(mǎn)足新一代汽車(chē)在使用運行中對輕量化節能減排和抗沖撞安全的要求,而且可以顯著(zhù)降低汽車(chē)板構件生產(chǎn)制造過(guò)程中的能耗與溫室氣體排放。這對于汽車(chē)的整體生命周期評價(jià)、生態(tài)環(huán)境改善和可持續發(fā)展,具有重要意義。采用先進(jìn)短流程深加工技術(shù)生產(chǎn)制造高強塑性汽車(chē)構件,作為一條新的高效率、低能耗、低排放、低成本的生產(chǎn)制造工藝流程,具有廣闊的發(fā)展前景。

      

      提高鐵水預處理比例

      

      在當前鋼鐵行業(yè)嚴峻的形勢下,降本增效成為鋼鐵企業(yè)的重中之重。放開(kāi)對高爐鐵水含硫量的限制,可以大大提高高爐生產(chǎn)效能(降低燃料比和提高產(chǎn)量),再通過(guò)提高鐵水預處理比例,降低生鐵雜質(zhì)含量,促進(jìn)潔凈鋼的生產(chǎn),降低鋼鐵生產(chǎn)成本,是個(gè)不錯的思路。

      據調查,我國一些鋼廠(chǎng)鐵水預處理的成本在30/噸左右,如煉鋼廠(chǎng)加強管理,轉爐可少使用氧氣、熔劑,降低冶煉時(shí)間,減少金屬損失等,煉鋼可節約成本50/噸左右。這樣,鐵水預處理的經(jīng)濟性就很好。生產(chǎn)出的高質(zhì)量鋼材還有望賣(mài)較高的價(jià)格,促進(jìn)企業(yè)經(jīng)濟效益的提高。希望企業(yè)結合自身具體情況,認真分析提高鐵水預處理比例的合理性、經(jīng)濟性,要用系統工程的方法科學(xué)分析提高鐵水預處理比例后對整個(gè)鋼鐵生產(chǎn)效能的影響。高爐放開(kāi)對鐵水含硫的限制之后,生產(chǎn)穩定順行,焦比降低,產(chǎn)量提高,大大促進(jìn)生鐵成本的降低,其效益是很大的。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)煉鐵生產(chǎn)成本占整個(gè)企業(yè)的70%以上,降低煉鐵成本是降低生產(chǎn)成本的主體,變更高爐操作(放開(kāi)鐵水含硫的限制),是提高高爐效能的好方法。


      實(shí)現汽車(chē)輕量化的富Al輕質(zhì)鋼  

      

      提高汽車(chē)用鋼的比強度(強度與密度之比)可以實(shí)現汽車(chē)輕量化,目前主要途徑是:使用高強鋼和先進(jìn)高強鋼。提高鋼板比強度的另一途徑是在維持良好力學(xué)性能的基礎上,降低鋼板材料的密度,輕質(zhì)鋼(又稱(chēng)低密度鋼)的開(kāi)發(fā)正是基于后一觀(guān)念。

      按合金成分和室溫下基體主要組成相,將輕質(zhì)鋼大致分為以下四類(lèi):(1)單一鐵素體鋼。此類(lèi)鋼種為Fe-Al固溶體合金,其主要成分為Fe-(2~9)Al,組織為單相鐵素體。通常地,該鋼種可添加適量Mn元素,并且用微量TiNb等強碳、氮化物形成元素來(lái)固定鋼中間隙原子以形成無(wú)間隙原子鋼。(2)鐵素體鋼。此類(lèi)鋼種的大致成分為Fe-(2~7)Al-(0~9)Mn-(0~0.4)C,其熱軋組織多為(δ+α)鐵素體和碳化物的混合物,其中δ鐵素體在整加工和熱處理過(guò)程中始終存在。冷軋鐵素體鋼經(jīng)TRIPQ-P工藝熱處理后可獲得適量殘余奧氏體,這些殘余奧氏體在形變時(shí)被誘發(fā)馬氏體相變,從而顯著(zhù)提高鋼板的強塑積。鐵素體輕質(zhì)鋼多數為δ-TRIP鋼。(3)鐵素體/奧氏體雙相鋼。此類(lèi)鋼種的大致成分為Fe-(3~13)Al-(5~30)Mn-(0.2~1.0)C,其主要組織構成為鐵素體和奧氏體兩相,且?jiàn)W氏體在加工和后續形變過(guò)程中保持組織穩定性。(4)奧氏體鋼。此類(lèi)鋼種的大致成分為Fe-(7~12)Al-(20~30)Mn-(0.5~1.5)C,其主要組織為奧氏體,同時(shí)可能含有少量鐵素體和κ碳化物。同樣地,奧氏體在加工和后續形變過(guò)程中保持組織穩定性。

      盡管富Al輕質(zhì)鋼具有高比強度的優(yōu)良屬性,但是,隨Al含量增加,鋼的彈性模量不斷降低。從微觀(guān)角度來(lái)說(shuō),彈性模量反映金屬鍵的強度。添加Al原子會(huì )引起Fe基體點(diǎn)陣的晶格能降低和點(diǎn)陣擴張,從而導致鋼的彈性模量降低。富Al輕質(zhì)鋼的彈性模量降低使具有相同幾何形狀的構件的剛度減小,從而削弱由密度降低和比強度升高帶來(lái)的減重效果。所以,對富Al低密度高強鋼來(lái)說(shuō),提高其彈性模量是鋼種開(kāi)發(fā)所必須要考慮的重要因素。通過(guò)反應鑄造法在鋼的基體中原位(in-situ)生成具有高彈性模量的碳化物和硼化物等硬質(zhì)顆粒(如TiC、VCTiB2)來(lái)提高鋼板材料整體的彈性模量是當前研究領(lǐng)域的主流觀(guān)點(diǎn),所制備的材料實(shí)際為顆粒增強鋼鐵基復合材料。

    分享到:
    點(diǎn)擊次數:8775  更新時(shí)間:2016-01-05  【打印此頁(yè)】  【關(guān)閉

版權所有Copyright ? 2003-2028  揭陽(yáng)市正遠不銹鋼有限公司

正遠阿里巴巴 |  正順五金 |  電腦版 | 手機版  備案號:粵ICP備17000800號